Mortero | Que es, Tipos y Clasificación 🥇

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resistencia de morteros

¿Que es el mortero y como funciona?

El mortero es uno de los materiales de construcción más antiguos. Los componentes del mortero consiste en una mezcla de uno o más aglutinantes cal, cemento, agua y agregados naturales, arena de cantera, conchas, etc. que después de que el aglomerante se ha endurecido y fraguado adquiere una fuerza de resistencia formidable.

El mortero es un material que se utiliza en la construcción con el fin de rellenar los huecos entre los ladrillos o bloques empleados en la construcción y utilizado para el revestimiento de muros. La diferencia entre mortero y cemento es una mezcla a base de arena, un componente como el cemento o la cal, y agua, esta mezcla resultante se aplica como una pasta que luego se endurece.

El uso del mortero en las distintas etapas de una construcción ha hecho que sea un material de ingeniería muy importante. Sin embargo, su uso también representa un peligro para muestro ecosistema, ya que expide grandes cantidades de CO2.


Usos y aplicaciones del mortero en construcción

  1. Con el mortero se unen los ladrillos o piedras en la mampostería de ladrillo o piedra.
  2. Es usado para proporcionar una cama suave y uniforme entre diferentes capas de ladrillo o mampostería de piedra para una distribución equitativa de la presión sobre la cama.
  3. Es utilizado para rellenar los espacios entre ladrillos o piedras para hacer paredes herméticas.
  4. En el hormigón se utiliza como matriz.
  5. Es usado en trabajos de enlucido para ocultar las juntas y mejorar la apariencia final.
  6. Sirve para moldear piezas y como ornamento.

Historia del Mortero

El mortero posee una larga historia de varios miles de años. El mortero a base de yeso ha sido utilizado desde hace ya más de 10.000 años. Entró en funcionamiento en el año 6.000 a.C., y fueron los romanos quienes utilizaron por primera vez la cal como componente para la producción de mortero. 

En el siglo XIX se inventó el cemento, un material aglutinante principal para la elaboración de mortero. En esta misma época se comenzó la producción de morteros fabricados en las fábricas.

Antiguamente, el mortero para pegar tabique se producía a partir de componentes locales que se encontraban muy cerca de la obra. Esto llevó a una amplia variación en calidad y durabilidad. Cada vez más exigencias en cuanto a rendimiento, trabajabilidad y durabilidad llevaron a la sustitución total de los morteros "in situ" por morteros de origen industrial.

En la actualidad, la composición del mortero elaborado en fábricas modernas y automatizadas ofrece cientos de morteros diferentes para todo tipo de aplicaciones del mortero con la garantía de una calidad y un rendimiento excelentes.

Tipos de mortero

Mortero Tipo N
Por lo general, el mortero Tipo N es recomendable utilizarlo en paredes exteriores y de superficies por encima del nivel del suelo expuestas a condiciones climáticas severas y a altas temperaturas. La mezcla de mortero Tipo N tiene una resistencia a la compresión media y está compuesta de una parte de cemento Pórtland, una parte de cal y seis partes de arena. 

Es considerado una mezcla de uso general, útil para instalaciones de apoyo de carga sobre el nivel del suelo, exteriores e interiores. También es el mortero preferido para mampostería de piedra blanda. El mortero tipo N es el más utilizado por los constructores y es la mejor opción para aplicaciones generales.

Mortero Tipo O
Esta mezcla de mortero Tipo O tiene una resistencia a la compresión relativamente baja, sólo 350 psi. Es utilizado principalmente para paredes interiores, sobre rasantes y sin carga. En algunas aplicaciones interiores se puede utilizar el tipo O como alternativa al tipo N, pero su uso exterior es limitado debido a su baja capacidad estructural. 

No es recomendable en zonas expuestas a fuertes vientos. El mortero tipo O es ideal para trabajos de repintado y reparaciones similares en estructuras existentes, debido a su consistencia y facilidad de aplicación. 

Mortero Tipo S
El mortero tipo S, ofrece una alta resistencia a la compresión de más de 1,800 psi y una gran resistencia a la adhesión, es adecuado para numerosos proyectos a nivel del suelo o por debajo de éste. Tiene un rendimiento excelente para soportar la presión del suelo y las cargas sísmicas y de viento. 

Es la opción común para muchas aplicaciones por debajo del nivel del suelo, como cimientos de mampostería, bocas de inspección, muros de contención y alcantarillas, al igual que para proyectos de nivelación como patios y pasarelas de ladrillo. Si bien el mortero tipo S debe tener una resistencia mínima a la compresión de 1,800 psi, por lo general se mezcla para fuerzas entre 2,300 y 3,000 psi.

Mortero Tipo M
El mortero Tipo M tiene la mayor cantidad de cemento Pórtland y es recomendado para cargas pesadas y para aplicaciones por debajo del nivel del suelo, incluyendo cimientos, muros de contención y caminos de entrada. 

Mientras que los morteros tipo M proporcionan al menos 2,500 psi de resistencia a la compresión, ofrecen propiedades de adhesión y sellado relativamente pobres, que los hacen inapropiados para muchas aplicaciones expuestas. El tipo M es el adecuado para el uso con piedra natural ya que ofrece una resistencia similar al de la piedra.

Mortero Tipo K
Este mortero tipo K se utiliza raramente en construcciones nuevas, pero puede ser especificado para restauraciones u otras aplicaciones especiales. Tiene una resistencia a la compresión muy baja de sólo 75 psi. Dada su suavidad, el tipo K se utiliza principalmente para restaurar la mampostería en edificios históricos o antiguos que requieren una mezcla especial que no es significativamente más fuerte que la mampostería existente.

Dosificación de morteros

La mezcla de mortero se realiza in situ mediante una mezcladora mecánica, aunque también es posible mezclarla a mano en pequeñas cantidades, con la ayuda de una azada y una tina de mezclado o de una carretilla.

Procedimiento:
  1. Dosificar los materiales con un cubo seco.
  2. Pre-humedezca los recipientes de mortero antes de cargarlos con mortero recién hecho.
  3. Si el mortero se mezcla a mano, se recomienda preparar un recipiente con una superficie plana y sólida y con las caras altas.
  4. Añada el cemento, cal y arena en las cantidades apropiadas a su recipiente de mezcla, después agregue agua encima de los ingredientes.
  5. Cuando se mezcle a mano, vierta la mezcla de mortero desde el fondo hasta que se introduzca en el agua. Continúe mezclando hasta que el agua esté mezclada. A continuación, añada más agua y siga mezclando. Continúe agregando agua hasta que el mortero alcance una consistencia suave.
  6. Cuando el mortero esté lo suficientemente húmedo como para resbalar fácilmente de la pala, deje de mezclar, siempre y cuando mantenga su forma en caso de que se forme un hueco en la mezcla. El mortero ha alcanzado la consistencia adecuada cuando es posible realizar algunos rebordes en la mezcla de mortero y los rebordes se mantienen firmes.

Clasificación de Morteros según su composición


Tipo N
  • Cemento portland - 1
  • Cal - 1
  • Arena - 6
Tipo O
  • Cemento portland - 1
  • Cal - 2
  • Arena - 9
Tipo S
  • Cemento portland - 1
  • Cal - 1/2
  • Arena - 4 1/2
Tipo M
  • Cemento portland - 1
  • Cal - 1/4
  • Arena - 3 1/4
Tipo K
  • Cemento portland - 1
  • Cal - 3
  • Arena - 12

¿Que resistencia tiene que tener el mortero?

El mortero cal arena tiene como índice la resistencia a la compresión. Esta resistencia del mortero a compresión se determina por el valor medio de la resistencia a la compresión en un grupo (6 piezas) de muestras de prueba estándar después de un período de curado de 28 días. 

Los morteros de proporción cemento cal arena tienen seis niveles de resistencia, como M2.5, M5.0, M7.5, MIO, M15 y M20. Para un sustrato absorbente de agua, la resistencia del mortero depende principalmente de la resistencia y la cantidad de cemento con arena.

En la ejecución de edificaciones comunes, el mortero M5.0-M10 suele ser el mas adecuado para proyectos como edificios administrativos, escolares, tiendas de varios pisos, etc.; M1.0-M5.0 para viviendas de una sola planta y comercios, etc.; M2.5-M10 para salones de comercios, bodegas, sótanos y fábricas industriales, etc.; y para cámaras de inspección, cuencas de captación y pozos negros, etc. Para estructuras que requieren una mayor durabilidad, se emplea un mortero superior a M10.

Mortero Hidrófugo

Las sustancias de la familia de los hidrófugos cubren los capilares de cualquier superficie y actúan sobre la estructura del mortero, la cual proporciona así un material hidrófugo y menos mojable.

El mortero hidrófugo no es un mortero impermeable por si solo para ello se deben utilizar imprimaciones o aditivos especiales, sin embargo, su capacidad de absorción frente al agua a baja presión (agua de lluvia) es sustancialmente menor que la de un mortero de cemento fabricado sin el uso de esta clase de aditivos.

Los morteros hidrófugos para humedades se emplean como mezcla de asientos para fábricas de cerramientos exteriores. También se utilizan como revestimientos para exteriores en escayola y yeso.

Los morteros especiales tienen como función principal evitar la penetración de agua garantizando la impermeabilidad de la superficie y de las juntas.

Para lograr las propiedades de impermeabilidad de estos morteros, es necesario realizar una dosificación precisa y controlada en su elaboración o bien utilizar una mezcla ya preparada, como es el caso de los morteros industriales mixtos en seco con propiedades hidrorepelentes.

En cuanto a la estanqueidad, lo más relevante en relación con la colocación del mortero es una buena ejecución del revoque o enfoscado, con una cuidadosa compactación para facilitar la adherencia al soporte y evitar futuros problemas de humedad.

Mortero autonivelante

Se trata de un mortero fluido, perfectamente colocado y nivelado por bombeo y debido a sus características fisiológicas, sin segregación y con altas prestaciones mecánicas, hacen de este tipo de mortero ser apto para cualquier tipo de recubrimiento final.

Es especialmente adecuado para colocar en sistemas de calefacción por suelo radiante, gracias a su conductividad térmica superior a la de los morteros convencionales, lo que supone un importante ahorro de recursos energéticos.

La mezcla es fluida y está compuesta por un aglutinante hidráulico ya sea mediante la utilización de cemento Pórtland u otros agregados seleccionados y superplastificantes. Adicionalmente, se pueden incluir microfibras de polipropileno, con el fin de reducir el agrietamiento superficial en la etapa plástica de los morteros y aumentar la resistencia a la abrasión, al impacto, al fuego, etc.

Su fabricación se realiza en una planta de hormigón mediante equipos de pesaje calibrados y correctamente embalados desde la fase de fabricación y transporte hasta la construcción, para que el producto presente las condiciones de fluidez requeridas.

Mortero de reparación

Para la reparación del hormigón se puede recurrir a una serie de causas, que van desde los defectos estructurales naturales causados por asentamientos de edificios y ajustes en los momentos de altas y bajas temperaturas, hasta daños provocados por la entrada inesperada de agua o producidos por la corrosión evitable de los refuerzos internos. 

Aunque cada uno de estos trabajos requerirá una reparación similar, es decir, rellenar grietas o huecos con un mortero de reparación de hormigón especializado, los morteros de reparación utilizados pueden diferir entre las distintas reparaciones requeridas.

Por lo general, los morteros de reparación estructural de hormigón se dividen a su vez en dos grupos diferentes, el de cemento y el epóxico.

Mortero hidráulico

Los morteros se pueden dividir en morteros hidráulicos y no hidráulicos, dependiendo del tipo de fraguado y endurecimiento, que a su vez depende del tipo de cemento utilizado. Los morteros hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de fraguarse y endurecerse cuando entran en contacto con el agua.

Sus propiedades hidráulicas y de aislamiento garantizaban la impermeabilidad de los espacios. En su elaboración se utilizaron cal, un material arcilloso y polvo cerámico (baldosas pulverizadas), y una parte de sus áridos naturales se sustituyó por cerámica triturada.

Mortero de cal

Este mortero está compuesto de cal y un agregado como la arena, mezclado con agua. En el Antiguo Egipto se empleaban los primeros morteros de cal. Hace unos 6.000 años, utilizaron cal para enlucir las pirámides de Giza. A esto se suma que los egipcios también incorporaron varias limas en sus templos religiosos, así como en sus casas.

Las construcciones tradicionales indias construidas con mortero de cal, que tienen más de 4.000 años de antigüedad, como el Mohenjo-daro, siguen siendo un monumento patrimonial de la civilización del valle del Indo en Pakistán, uno de los tipos de mortero más antiguos que se conocen y que también se utilizaban en la antigua Roma y Grecia, cuando sustituyó en gran medida a los morteros de arcilla y yeso comunes en la antigua civilización egipcia.

El mortero de cal, a pesar de su utilidad a lo largo de muchos siglos, no ha sido bien comprendido; las prácticas tradicionales se basaban en la tradición, el folclore y el conocimiento comercial, lo que se veía justificado por el gran número de edificios antiguos que se conservan en pie. Sólo durante las últimas décadas las pruebas empíricas han proporcionado una comprensión científica de su notable durabilidad.


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